在现代化生产加工过程中，企业对零件的加工精度和加工效率提出了越来越高的要求，也对三轴转台的检测能力和检测效率提出了更高的标准。旋转零件是生产过程中常见的一种零件。如果不使用高精度转台，而仅使用三坐标测量机进行检测，由于零件上均匀分布的元件分度和零件夹紧方案的限制，检测会很困难。虽然可以达到检测预期，但其检测效率难以满足生产周期要求。

在保证测量精度的前提下，三坐标测量机与三轴转台联动，可以提高旋转部件的检测效率。

1、检测效率问题。

旋转件的结构特点：分布均匀，孔洞多，有些几何元素不易测量。由于精度要求非常高，所以在测量元素时对采样点的数量有严格的要求。

在旋转工件的测量过程中，如果使用高精度转台的旋转测头进行测量，需要验证不同的角度，准备时间长。旋转探头座固有的旋转“盲区”给测量带来一定的困难，测量效率低。由于不同分度下测量底座的精度限制，零件上一些特殊角度的孔也难以测量。以上诸多因素使得上述方案无法满足实际测试需求。

因此，在制定测量计划时，不仅要保证高精度转台一次完成所有测量部件和测量精度，还要保证工件的检测效率，避免影响生产周期。使用高精度转盘，减少对测针角度的需求，节省准备时间；高精度转台的定位优势，可实现盖环360度无“盲点”测量。

2、测量计划

设计要求零件在严酷的状态下进行测量，装夹也会影响测量结果。需要测量高精度转台盖环凹槽的宽度、直径等要素。有些凹槽是测量基准，因此需要尽可能在一次装夹中完成所有元件的测量，以消除二次装夹和定位造成的误差。

三轴转台是一种分度精度高的角度定位系统。内部圆形光栅系统实现高分度和细分。在软件指令的控制下，可实现任意指标定位，满足测量要求。

采用三轴转台的测量方案只需验证，无需手写笔，转台即可满足测量要求，大大提高了测量高效的。